模具影响模型橡胶密封件成品质量1

在实际生产中，大量橡胶密封件都会选择模压成型。使用橡胶/再生胶生产模压型橡胶密封件时，模具选材不当、模具结构设计不合理、模具清洁保养不到位等都会导致橡胶密封件出现质量残次，橡胶制品厂家需要特别注意。

1.橡胶密封制品厚度不均、外形尺寸相差大

模具平行度不良、模具加工不良、研配不合适容易造成模型橡胶制品尺寸与设计图纸相差很大的问题。在实际生产中，模具加工时应确保模具平行度；设计时注意橡胶收缩率，提高模具加工精度。

2.橡胶密封制品局部缺胶

在实际生产中，橡胶密封件所用模具的排气条件不佳，气体占据胶料位置时，密封件容易出现局部缺胶的问题。因此设计模具时一定要合理添加排气孔，同时余胶槽和上下模板要研配到位；使用时随时了解模具磨损情况、及时修理或更换配件。

3.橡胶密封件飞边厚

橡胶密封件所用模具如果没有必要的余胶槽，密封件易出现分型处增厚、产品厚度提高、超重等问题。设计模具时一定要在适当的位置留有余胶槽，将多于的胶料挤出余胶槽中，减少飞边厚度。

4.橡胶密封件出现气泡

在实际生产中，密封件模具排气条件差或模具本身无逸气孔，橡胶密封件的表面和内部就容易出现气泡。因此在设计模具时一定要充分考虑排气问题，尤其是结构复杂的密封件模具。

5.橡胶密封件分型面错位

模具制造精度和加工精度不够、模具定位不准确，橡胶密封件容易出现分型面错位的问题，尤其是O型密封圈。设计模型橡胶密封制品模具时，一定要采用高精度HYL22Y9Y2Y的加工设备加工，设计余胶槽，采取锥面定位等先进的模具定位方法，避免操作时啃伤模具。

6.橡胶密封件启模时撕裂

模具结构设计不合理（如棱角部分未倒角或导角不够，组装和分型不利于零件取出，表面粗糙等）、启模太快导致受力不均，密封件启模时容易出现裂开的问题，比如油封棱角局部开裂。因此设计和加工橡胶密封件模具时，结构一定要合理，尽量避免模具应力集中，带有棱角的部分一定要坚持倒角，表面抛光，必要时可进行镀铬或化学处理。