密炼机混炼加料顺序及对混炼胶的影响

密炼机混炼是在快速、高温、高压环境下进行的，装胶容量大，混炼时间短、生产效率高。密炼机混炼效果好坏受很多因素影响，除了与加料顺序有关，还与混炼温度、装胶容量、转子转速、混炼时间等因素有关。下面和大家分享一下密炼机混炼加料顺序及对混炼胶的影响。

1.胶料顺序对混炼胶的影响

混炼是将各种胶料和配合剂在炼胶机中充分混炼，混炼中胶料顺序加入不当直接影响混炼胶质量，会导致配合剂分散不均、焦烧、脱辊、过炼、早起硫化、喷霜等，因此加料顺序要合理安排。

2.加料顺序

先将塑炼胶、母炼胶、再生胶经一段时间混炼再加配合剂，配合剂一般按用量小、作用大、难分散的配合剂HY5S6J2L先加，用量多、易分散的配合剂后加的原则加入。

由于固体软化剂一般分散比较慢，在混炼时直接与生胶一起加入密炼机中。小量药品对胶料有很重要的作用，应该在生胶加入后加入，以便确保足够的混炼时间、均匀分散，如活化剂、促进剂、防老剂、防焦剂等，当然超速促进剂要在后面与硫化剂一起加入。防老剂紧随生胶加入可起到保护生胶的作用。

炭黑的分散效果是保证胶料质量的关键，炭黑的分散情况与其本身结构相关。炭黑的粒径越大，结构越低，混炼生热性越小，混入生胶中越容易，但进一步分散就越困难；炭黑粒径越小，结构度越高，混炼生热性越大，混入生胶中越困难，但进一步分散比较容易。

炭黑基本分散后在加入液体软化剂，这样有利于混炼，提高混炼效果，缩短混炼时间。液体软化剂必须在炭黑之后加入，否则会降低胶料的硬度和剪切应力，使炭黑分散困难，增加结团现象，使胶料的物理机械性能下降。液体软化剂的加入时间可由分配系数K确定。

硫化剂及超速促进剂须在压片机上将胶料降温后再加入，否则容易产生焦烧和喷霜现象。加料顺序对混炼胶质量有很大影响，用密炼机生产橡胶制品要合理安排加料顺序，使混炼胶质量达到最佳。