混炼工序影响再生胶硫化质量的6个因素

使用再生胶生产橡胶制品时，混炼和硫化是最重要的两道工序。在实际生产中，混炼工序操作不当直接影响硫化质量，最终导致制品不合格率上升，造成较大损失。因此需要严格控制混炼工序，尤其是混炼温度、机械清扫、配合剂分散等。小编今天从以下五个方面与您讨论混炼工序对再生胶硫化质量的影响。

1.再生胶在密炼机中混炼的顺序

大部分再生胶的混炼工序是在密炼机中进行的，重点顺序如下：破胶（塑炼）→投入各种配合剂（补强剂、填充剂等）→均匀混炼→调节可塑性→排胶→开炼机压片（挤出机出片）→冷却（涂隔离剂防粘处理）→检查。再生胶混炼过程中，从混炼之初到添加补强剂时，混炼胶的温度会迅速上升。此时机械的冷却能力和混炼胶的生热等多种因素综合在一起，会对配合剂的分散状态、凝胶的生成、混炼胶的黏度产生影响；继而影响再生胶硫化质量。

2.密炼机混入杂质影响再生胶硫化质量

再生胶在密炼机中进行混炼时，密炼机混入杂质是不可避免的，因此需要对机械进行清扫。清扫密炼机HYL22Y3YEE时一定要充分清扫，特别要注意投料口附近、上顶栓和加压盖周围配合剂的聚集附着情况，避免杂质影响再生胶硫化。

3.混炼温度影响再生胶硫化质量

再生胶进行分批混炼时，为了冷却温度过高的混炼设备而进行空转时，有时会因为季节的原因冷却部因过冷状态而出现结露，在后续混炼时这种结露会引起胶料对设备壁面的打滑，并被配合剂吸收导致水分的混入，给硫化带来不良影响。

此外，混炼中的上限温度可能会影响胶料焦烧，排胶温度影响硫化速率，因此需要提前检测混炼胶实际温度与计量仪器所示温度的差数。

4.配合剂的分散影响再生胶硫化质量

再生胶混炼过程中，排胶时同时出现粉体的场合容易造成分散不良，配合剂投入顺序不当或装胶量不足有时也会增加混炼时间。

在不含硫化剂或促进剂的混炼胶中添加硫化剂进行混炼时，硫化剂必须在混炼胶均匀加热的状态下添加。这是因为：加热部分的混炼胶较软，容易混入硫化剂；低温部分的混炼胶较硬，难以混入硫化剂；两者交界处会产生收缩差，继而出现多孔状态，当多孔内大量进入硫化剂时便会形成聚集块，造成分散困难。此外，加热过度，温度超过配合剂的熔融温度也会造成分散不良。

5.隔离剂影响再生胶硫化质量

再生胶混炼后压片使用的隔离剂属于中间材料，多选择水性悬浮液。浸悬浮液冷却的胶片在进入后工序之前必须除去水分，经干燥后放置。积存在胶片凹凸底部的隔离剂特别容易残留，混入隔离剂水分的胶片在后续的辊炼中包辊性变差，水分被配合剂吸收时会产生不良影响。

此外，这种水分一旦扩散到再生胶混炼胶中就会影响胶料电性能，增大模具污染，有时会出现气泡。

6.再生胶影响再生胶硫化质量

再生胶压片、断材等再加工工序即用开炼机等对室温的混炼胶进行预热和压延等操作的加工。此时，混炼胶较硬，在受到较强剪切力时可塑性增加，混炼胶黏度降低。其结果是混炼胶黏性增加、流动性增大，导致硫化效率迟缓。此外压片时胶料的变形也变小，产品尺寸稳定性提高；但胶料内消除空气的力也会随之减小，硫化时容易出现气泡等质量缺陷。

因此再生胶混炼进行再加工时，需要遵守新的混炼胶中能够混入回炼混炼胶量的限度（一般不超过用胶量的30%，同时必须确认混炼胶未出现焦烧现象）。

影响再生胶硫化质量的因为不仅限于混炼工序，后期小编继续与您分享再生胶其他工序对硫化质量的影响。