加料顺序对再生胶混炼胶质量的影响

混炼是再生胶制品加工过程中最重要的生产工艺，是各种化学配合剂在再生胶胶料中均匀分散的过程，直接影响再生胶制品质量；再生胶混炼工序中的加料顺序对混炼胶性能影响很大，加料顺序不当会导致配合剂分散不均匀，胶料脱辊、过炼，甚至引发早起硫化现象。那么如何正确的掌握再生胶混炼中的加料顺序呢HYL16Y5YYB？

在实际生产过程中，再生胶混炼过程中的加料顺序应该掌握以下原则：先加量少、难分散者，后加量大易分散者，不宜操之过急。

1、硫磺或活性大、临界温度低的促进剂最后加入

硫磺在目前再生胶制品生产中最常用的硫化剂，使用硫磺硫化的hy再生胶胶料的物理机械性能好，与促进剂及极少量配合剂组成硫化体系，其中当以硫磺为硫化体系硫化剂硫化、配用超速促进剂时，由于其活性大、临界温度低，需要在最后加入，以免引起焦烧现象。

2、硬脂酸在再生胶混炼胶中可以起到软化、增塑、促进、活化的多种作用，缓解再生胶混炼胶脱辊现象，但是如果再生胶混炼时硬脂酸加入时间过早，容易引起脱辊现象，因此混炼一段时间过后再加入硬脂酸是最佳选项。

3、关于液体软化剂和粉状补强剂、填充剂的添加时机

软化剂以液体居多，补强剂、填充剂多为粉状材料，在实际的生产中，液体软化剂一般在粉状补强剂、填充剂加入之后再添加，或者液体软化剂和补强剂、填充剂分批交替加入，油类软化剂较多时可以与补强剂、填充剂一起加入，保证再生胶混炼工序顺利进行，粉状配合剂均匀分散。

再生胶混炼工序常用加料顺序：再生胶（或再生胶与生胶）→固体软化剂（比如难以分散的松香、固体古马隆）→各种小料（主要包括促进剂、活性及剂、防老剂）→粉状补强剂、填充剂→液体软化剂→硫磺→超促进剂→薄通→倒胶下片。

再生胶混炼中除了加料顺序影响再生胶混炼胶质量，所用的开炼机、填胶容量、混炼时间、辊筒速度等都会影响混炼胶质量，再生胶混炼过程要经过多次试验，在生产效率与混炼胶质量中寻找一个平衡点。河北鸿运再生胶厂有专业的橡胶技术工程师可以免费设计再生胶混炼胶配合，解答再生胶混炼过程中的一系列问题。