硫化过程如何改善再生胶抗焦烧性能

橡胶焦烧是指混炼胶在加工或者停放过程中产生的早期硫化现象，焦烧后的胶料流动性变差，失去加工性能，不能用于橡胶制品后续的生产过程中。使用再生胶生产橡胶制品时，为了提高避免不必要的损失，提高再生胶制品成品率，需要采取一定的措施提高胶料的抗焦烧性能，预防焦烧。影响再生胶抗焦烧性能的因素有很多，其中再生胶制品硫化时硫化体系设计、硫化温度设置等都会影响再生胶制品的焦烧安全性HYL19Y6YYB。

1、硫化体系设计

在实际的生产中，硫化体系中硫化剂、促进剂用量过多，促进剂配合不当都会引起再生胶产生焦烧。再生胶制品硫化体系中硫化剂、促进剂用量过多会导致再生胶发生早期硫化现象，需要严格按照配方设计原则和制品需求合理确定硫化体系中各配合剂用量。再生胶制品生产中的采用有效硫磺硫化体系和过氧化物硫化体系硫化的hb再生胶硫化胶的抗焦烧性能优于普通硫磺硫化体系硫化的胶料，在生产条件无法改进的情况下可以选择不溶性硫磺。

促进剂合理搭配是提高再生胶制品抗焦烧性能的主要办法。不同种类的促进剂临界温度不同，抗焦烧性能有很大区别。促进剂DM、促进剂CZ、促进剂NOBS这些后效性促进剂临界活化温度高、本身具有较长的诱导期，在较高的温度（105摄氏度左右）也不易活化生产较多的络合物，因此抗焦烧能力较强，可以改善再生胶抗焦烧性能。值得一提的是，不同类型的再生胶制品所用促进剂类型不同，比如轮胎再生胶可以单独使用次磺酰胺类促进剂，焦烧时间最长。

3、硫化操作工艺

再生胶制品硫化时，硫化剂、促进剂多称，硫化剂添加时间过早，硫化剂、促进剂结团，硫化温度设置过高都会造成再生胶硫化胶局部焦烧或者整块胶料焦烧，因此在硫化时一定要严格按照生产流程操作，不要出现由于人为原因造成的再生胶焦烧，合理把握硫化剂、促进剂添加时机，适当降低硫化温度，改善再生胶抗焦烧性能。

使用再生胶生产橡胶制品的时候，很多人会把引发焦烧问题的原因丢到再生胶身上，认为是再生胶质量不过关导致的，对此小编想说：通用橡胶在生产橡胶制品时如果添加10-20质量分的再生胶，混炼制成的胶料具有防止焦烧的作用。再生胶制品硫化时硫化速度过快、再生胶配方中补强剂、填充剂、橡胶油配合不合理、再生胶冷却不充分也会引发焦烧问题，小编将在后续与大家一一探讨。