乳胶再生胶生产彩色橡胶鞋底的三个要点

乳胶再生胶是替代天然橡胶生产各类橡胶制品的理想原料，可在保证产品质量的前提下有效降低原料成本，彩色橡胶鞋底就是其中之一。在实际生产中，使用乳胶再生胶可单独使用，或者与天然橡胶并用生产彩色橡胶鞋底时；一定要选择合适的橡胶原辅料，严格控制生产工艺工序，避免以下三个问题出现。

1.防止焦烧

乳胶再生胶本身含有一定量的硫化剂、促进剂，乳胶再生胶与天然橡胶并用生产彩色橡胶鞋底时，如果直接按照纯天然胶制品配方加入硫化剂促进剂，就会导致橡胶制品硫化体系配比不合理，硫化剂、促进剂用量过多，乳胶再生胶/天然胶并用胶焦烧。

天然胶塑炼不充分，可塑性太低、硬度过大会导致炼胶机中炼胶温度急剧升高，炼胶机、返炼机、压延机辊温过高，冷却不充分就会直接导致乳胶再生胶/天然橡胶并用胶料焦烧。天然胶/乳胶再生胶HYL30Y5YEE生产彩色橡胶鞋底用的混炼胶卸料出片后在通风不良、温度过高的环境中停放，停放不当、散热不佳、冷却不充分造成的热量积累也会引发焦烧。

2.防止喷霜

彩色橡胶鞋底喷霜多是由于配合剂用量过多引起的。使用乳胶再生胶或乳胶再生胶/天然胶并用胶生产彩色橡胶鞋底时配合剂之所以会析出物体表面，一种可能性是配合剂用量过多，另一种则是由于配合剂本身容易发生变色迁移，还有一些喷霜是配合剂间不相容造成的。

首先需要了解各种配合剂在橡胶中的溶解度，控制配合剂用量，或者同种效果的两种或两种以上配合剂并用，比如防老体系可以将防老剂MB和防老剂SP-C并用。其次避免使用易迁移的配合剂癸二酸二辛酯、磷酸三辛酯等；选择耐光、耐热性能优异的着色剂，避免使用易发生迁移的汉沙黄、甲苯胺红等着色剂。

3.防止变色

橡胶鞋底在停放和使用过程中发生变色不仅会影响产品外观，还可能影响成品使用性能。提高乳胶再生胶橡胶鞋底耐变色性，建议做到以下几点：避免使用芳烃油，以环烷油或石蜡油替代；选择过氧化物硫化或者过氧化物/硫磺硫化，可以改善乳胶再生胶彩色鞋底耐变色性；配合使用抗氧剂，酚类抗氧剂中的双酚类抗氧剂可以明显提高彩色乳胶鞋底耐变色性。

使用乳胶再生胶生产彩色橡胶鞋底时还有很多技巧，后期小编将继续与您分享相关问题。