密炼机塑炼生胶常见问题及解决办法

橡胶制品生产过程中的塑炼工艺可以将橡胶由强韧的高弹性状态转变为柔软的塑性状态，在开炼机、密炼机或螺杆塑炼机中利用机械应力、热、氧或化学试剂完成。密炼机是生胶塑炼中常见的塑炼设备，操作人员需要及时掌握密炼机中生胶的塑炼进程，不论是塑炼不足还是过度塑炼，都会给橡胶制品生产带来不可逆转的损失。

1.密炼机塑炼生胶时胶料可塑度过低的原因及解决办法

在密炼机中塑炼生胶时，塑炼时间短、塑炼温度低、密炼机上顶栓压力不够或化学塑解剂用量过少等都会造成胶料可塑度过低的问题。塑炼胶可塑度过低会导致胶料流动性差、混炼困难、配合剂难以均匀分散等问题发生，后续的压延、压出无法正常进行，产品收缩率大、黏性差或橡胶制品缺胶等；海绵橡胶制品所用胶料可塑度过低还会造成发泡率低、易焦烧等的问题。

在密炼机中塑炼生胶、塑炼胶可塑度过低时，橡胶制品厂家需要适当延长塑炼时间、提高塑炼温度，适当增加密炼机上顶栓压力，核查塑炼胶中化学塑解剂的用量，提高塑炼胶可塑度。

2.密炼机塑炼生胶时胶料可塑度过高的原因及解决办法

生胶在密炼机中进行塑炼工艺时，塑炼时间过长、塑炼温度过高或化学塑解剂HYL17Y3Y2L用量过多等因素会造成塑炼后的胶料可塑度过高的问题。生胶塑炼过度会导致半成品变形大、胶料硫化速度慢、硫化胶机械强太低、制品永久变形增大等问题，成品耐磨耗性、耐老化性能也会受到影响。

对于塑炼胶可塑度过高的问题，橡胶制品厂家通过缩短塑炼时间、降低塑炼温度或减少塑解剂用量的方法即可解决。

3.密炼机塑炼生胶时胶料塑炼不均匀的原因及解决办法

生胶塑炼过程中还可能出现塑炼不均匀的问题，或局部可塑度过低，或局部过炼等；塑炼时间短、装胶容量大、化学塑解剂分散不均匀、压片机冷却时间不足等都会造成密炼机中塑炼胶塑炼不均匀，橡胶制品厂家需要适当增加塑炼时间、减少装胶容量，或者将化学塑解剂制成母炼胶，适当增加压片机上冷却、捣合时间。

使用密炼机塑炼生胶时，橡胶制品厂家一定要及时检查塑炼进程，严格控制塑炼工艺参数，避免塑炼胶可塑度过低、过高或塑炼不均匀的问题出现，出现问题根据原因及时采取补救措施，为后续混炼、硫化打下夯实的基础。