再生胶制品成型合理控制模具中胶料用量的意义

成型是再生胶制品生产过程中的最后一道主要工序，其中模具中胶料用量十分重要，胶料用量过多、过少都会给再生胶成品质量带来影响，增加再生胶制品次品率；那么在实际生产过程中，再生胶制品模具中胶料用量不当都会造成哪些问题？又该如何正确控制成型时模具中的再生胶用量HYL20Y2Y2019？

1.再生胶制品成型时模具中胶料用量偏少易出现的问题

再生胶制品成型时，理论上模具中加胶量不足或导致橡胶制品表面全部或局部疏松、麻面、局部空洞等；如果模具中的再生胶用量偏少或者刚好与模具装胶量相同，打开模具排气时会有一定比例的胶料被挤出模具型腔，模腔内胶料的导致胶料密实度下降、出现气泡或粘结不良的问题。

2.再生胶制品成型时模具中胶料用量偏多易出现的问题

相反再生胶制品成型时如果模具中胶料用量偏大，就会导致模具排气孔、缝隙被多出部分的胶料阻塞，影响再生胶成型时正常排气，成型过程中产生的气泡停留在模腔内无法溢出，橡胶制品出现气泡，从而影响再生胶制品使用性能和表面光滑程度；再生胶制品模具中加胶量过多还会导致制品表面局部出现开胶、裂口、飞边等问题。

3.再生胶制品成型时控制模具中胶料用量的办法和意义

使用再生胶生产橡胶制品时，橡胶制品生产企业一般都会尽量增加模型中的胶料用量，保证再生胶制品密实性和良好的机械强度；但在实际生产过程中，胶料用量过多又会造成一系列问题，以出现气泡为例：胶料用量多的，多余的胶料汇集到模具和骨架空隙中胶料中气体溢出口，滞留的气体形成气泡停留在胶料中。

再生胶制品成型时胶料用量不当最容易出现的问题就是出现气泡，面对hb再生胶制品模型中胶料用量较多产生气泡这个问题，橡胶制品厂家适当减少模型中胶料添加量，改进模具结构，并适当减慢加压速度、减小硫化压力，再生胶胶料缓慢加入模腔。

使用再生胶生产橡胶制品时，一定要合理控制加胶料，提高再生胶制品成品率。