再生胶制品配合剂配合不当产生气泡的解决方案

使用再生胶生产橡胶制品时，胶料之间配合不当、胶料与配合剂配合不当、配合剂与配合剂之间配合不当都会导致再生胶制品内部或表面出现气泡；因此解决胶料配合不当问题对降低再生胶制品出现气泡的概率意义重大，再生胶制品生产企业可以从以下五个方面着手，尽量避免因配合不当造成再生胶制品产生气泡的问题发生HYL21Y2Y2019。

1.挥发份浓度

再生胶制品生产过程中，挥发份浓度过高是导致再生胶制品出现气泡的主要原因之一，无论是再生胶、配合剂中含有挥发份还是某些吸水性配合剂吸附环境中的水分、或是配合剂之间的相互作用产生挥发份，都会导致再生胶制品表面或内部出现气泡，挥发份浓度过大还会造成再生胶在加工过程中出现分散不良等问题，因此降低再生胶制品气泡发生几率，首先就是将配方中胶料和配合剂的挥发份浓度控制在最低水平。

2.胶料黏度

使用再生胶生产橡胶制品时，胶料黏度过高、流动性差、配合剂分散不均匀影响胶料混炼、成型工艺，黏度太低也会影响胶料机械强度和成型工艺，使用不当就会产生气泡，因此再生胶制品生产企业应该通过合理的配合将胶料黏度控制在合适的数值之内，保证再生胶制品中的配合剂均匀分散。

3.硫化体系

再生胶混炼胶硫化成型时硫化体系中的各种配合剂之间相互作用产生挥发份，就会导致再生胶制品中出现气泡，因此在设计硫化体系时一定要谨慎考虑，尽可能降低硫化反应中产生挥发份的可能性，保证配合剂均匀分散，避免气泡产生、提高再生胶制品成品率。

4.硫化速度

再生胶硫化时硫化速度过慢不仅会影响再生胶制品生产效率，还会导致胶料中产生更多的挥发份、局部欠硫过硫等，再生胶制品产生气泡，因此在实际操作过程中再生胶制品生产企业一定要合理控制硫化速度，在焦烧时间满足加工安全性的前提下尽可能提高硫化速度。

5.炼胶工艺

再生胶制品生产过程中的炼胶工艺主要包括塑炼和混炼，其中有效hb再生胶是无需塑炼的；但对于再生胶制品而言，适当延长再生胶塑炼时间、提高混炼温度可以去除胶料和配合剂中的挥发性物质，降低气泡发生的几率；混炼时保证胶料混炼均匀，避免胶料和配合剂分散不均导致再生胶制品出现气泡，必要的时候还可以将再生胶混炼胶进行返炼。

再生胶制品生产过程中配合剂配合不当还会有其他问题，后期小编与您再说说。