再生胶止水带生产—硫化

再生胶硫化是指再生胶在一定温度、压力条件下加入配合剂、促进剂等交联助剂使线性大分子转变为三维网状结构的过程，也是再生胶止水带整个生产过程中最后一道主要工序，再生胶硫化效果直接影响再生胶止水带成品质量，硫化工艺主要包括以下几个步骤：

1.精炼：精炼是将再生胶中所含的硬杂质清除的过程，胶片加到开炼机上进行温胶→调整开炼机辊距1-1.5mm，使得胶片厚度不高于1.5mm→落盘薄通1次→将辊距调整至胶片所需厚度→辊压至表面光滑、平整→下片。

2.预热：硫化操作之前检测硫化胶设备是否可以正常工作，预热模具温度至60-80℃。

3.入模：将精炼完成裁剪好的胶料装入预热的模具中，这个过程需要注意2个问题，①检测模具内腔是否保持清洁，排除杂质；②检查模具内部是否有影响止水带外观质量的划痕，及时保养、更换模具。再生胶胶料入模之后盖好上盖。

4.合模：模压型橡胶制品中必须进行的工序。合模时应该注意以下几个问题，①放在平板中心位置以免加压硫化时造成产品薄厚不均；②合模达到规定压力后进行卸压、合模加压循环两次，排除模具内残留空气；③合模加压硫化时保持规定的硫化压力、硫化温度，硫化压力在12MPa左右，硫化温度控制在135-145℃之间。

合模工序一定要严谨，一招不慎就会导致合模线开裂或者抽边，常见问题如下：①压力不足硫化时胶料在模腔中的内部压力大于硫化压力会使用模具涨开，制品开裂；②硫化压力过大会导致胶料被严重压缩，起模时压力急剧下降，合模线处膨胀不均导致对合线开裂；③高温短时间硫化导致抽边；④合模线处局部疏松，胶料间结合强度小造成合模线处局部开裂；⑤胶料表面硫化后在缓压导致对合线开裂。

5.出模：达到规定的硫化操作之后就可以进行出模操作。

6.自检、修边、性能检验。

使用再生胶生产橡胶止水带不仅可以降低生产成本，再生胶凭借良好的流动性、可塑性、成品尺寸稳定性、耐老化性，还可以解决传统天然橡胶止水带耐老化性差和EPDM橡胶止水带拉伸强度差的问题，改善橡胶止水带加工工艺，提高橡胶止水带使用寿命。后期小编将与您共同讨论更多种类的再生胶制品生产中的各种工艺过程和注意事项。