如何解决橡胶制品变色问题

生活中我们常见的橡胶制品种类各式各样，颜色也是五彩缤纷，不过在生产彩色制品时会出现变色的情况，例如：生产一个红色的橡胶制品根据着色标准，有时候会出现色差和变色的情况，这究竟是怎么一回事呢？这也是不少橡胶制品企业所头疼的事，如何解决橡胶制品变色是不少橡胶制品企业所关注的问题；经过了解，原来是橡胶制品中的颜料的原因，橡胶制品着色解决方法总的来说有2种。

第一溶液法着色：该法是将橡胶用其溶剂溶解成一定浓度的溶液，然后将着色剂及除硫黄外的橡胶配合剂加入到溶液中搅拌混合均匀，在一定的温度下干燥除去溶剂，最后在炼胶机上加人硫黄。这种着色方法操作复杂，着色剂及配合剂分散不均匀，有色差，溶剂难回收，污染环境，目前已较少采用。

第二混炼法着色：这种方法是目前橡胶制品着色最常采用的方法，是将着色剂直接加入或先与载体混合再加入胶料中，通过炼胶机混合均匀，使橡胶着色具体方法如下。

干粉着色这种方法是直接将粉状着色剂随同小料一起加入橡胶中，在开炼机上混炼。此方法虽然操作简单、成本低，但混炼时粉尘大，污染环境， 且不易分散均匀，有色差，如果粒子过硬过粗，还会造成色点、条纹或色谱相互污染等质量问题。

色浆着色该法是先将着色剂与液态的配合剂(如增塑剂)混合，然后用机器研磨制成糊状物或浆状物，然后再按一定比例加入到橡胶中混炼。这种方法可避免粉尘飞扬，也有利于着色剂在橡胶中分散，色彩均匀。但色浆中着色剂的含量低，着色不高，运输量大，损耗大，用户使用不方便。

粒料着色剂粒料的制备方法主要有两种。第一种方法和其他粉状配合剂造粒方法一样，先将粉状着色剂用表面活性剂浸润，再经蜡熔或与树脂熔融挤出后造粒；第二种方法是将着色剂用表面活性剂浸润后再经机械力的作用使着色剂颗粒细化，制成一定浓度的分散体，再与胶乳混合共沉，经干燥后轧片造粒。其中表面活性剂多为阴离子型和非离子型，如脂肪酸盐、磺酸盐等，胶乳通常采用天然胶乳。这种粒状着色剂使用方便，分散性好，无粉尘飞扬，不污染环境，色泽鲜艳，发色均匀，无色差。但粒状着色剂制备工艺复杂，成本高，限制了其广泛应用。

色母炼胶着色这种方法是先将着色剂、部分增塑剂及橡胶其他配合剂与生胶经开炼机混合制成浓度约为50%的着色剂色母炼胶，再按比例掺加到橡胶中着色。这种方法对粒子细、难分散的着色剂着色较有效，发色均匀， 无色差。配合时注意色母炼胶中着色剂的浓度以及扣除色母炼胶中其他配合剂的量。

根据以上着色的方法，就能找到变色的原因了，如果您有更好的方法解决橡胶制品变色问题也可以给我们留言，让我们共同进步一下啦。