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塑炼胶黏着性与氢过氧化物之间的关系

日期:2023-3-21 15:11:00 共有人关注 标签:再生胶塑炼
塑炼胶黏着性与氢过氧化物之间的关系

橡胶制品生产中使用再生胶替代一定比例的原料可在保证制品质量的前提下有效降低原料成本。原胶/再生胶并用胶生产橡胶制品时,一般都是将原胶如天然橡胶充分塑炼之后再与再生胶进行混炼。而塑炼对于生胶来讲,不仅可以降低橡胶黏度,还能够增加橡胶黏着性;塑炼胶黏着性的增加或降低,一般都伴随着氢过氧化物这一中间体的产生或消失。

在实际生产中,橡胶大分子链的断裂是导致橡胶黏着性降低的原因;机械力使橡胶大分子链断裂后产生的氢过氧化物则是导致黏着性增加的主因。

以天然橡胶为例:天然橡胶塑炼后黏着性增强是胶料表面形成氢过氧化物的缘故;胶料经过停放,氢过氧化物徐徐消失,胶料黏着力随之下降。开炼机对天然橡胶在60℃下进行塑炼,塑炼的胶料停放24小时后,由于胶料表面的氢过氧化物受到氧化而逐步消失,黏着力大幅度下降。

胶料表面氢过氧化物很容易受到日光、紫外线、臭氧和高温等各种因素作用而逐渐消失。塑炼后的天然橡胶在日光下晒1小时后,黏着力显著下降。臭氧会使氢过氧化物HYL21Y3YES消失,降低胶料黏着力。在实际生产中,氢过氧化物受紫外线激发后生成基团,从而会引发老化连锁反应,形成橡胶胶料表面界面层,不同品种的橡胶黏着力下降程度不同。

天然橡胶和异戊橡胶在受紫外线照射后,表面容易劣化。未硫化胶料分子在光作用下促使产生光聚合反应,胶料表面会生成一种薄膜,起着防御层的作用,阻碍分子链间的相互扩散,从而使黏着力逐渐下降。丁苯橡胶则较为稳定,主要是因为芳族环π电子作用较为稳定,劣化速度缓慢。

由于胶料表面氢过氧化物在停放过程中,容易受到破坏,而影响胶料黏着力,因此在生产实践中,常采用垫布、衬布或塑料膜等覆盖于胶料表面,便胶料表面不致暴露在大气中,减少黏着力下降。对停放过久的胶料,使用前进行适当回炼,也能提高胶料的黏着力,因为回炼与塑炼一样,也能使胶料表面氢过氧化物含量增加。

再生胶与天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶、乙丙橡胶、丁基橡胶、丁腈橡胶等不同品种的橡胶并用时,原胶塑炼与停放过程中一定要注意塑炼胶黏着性与氢过氧化物之间的关系。后续小编将继续与您分享再生胶/原胶并用胶塑炼、混炼工艺要点。

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