改善胶料流动性如何设计配方更好

良好的流动性是保证橡胶顺利进行混炼、压出、压延、注压等工艺的基本条件。在实际生产中，胶料的流动性用胶料的黏度表示，黏度过高，流动性不好，硫化时充满模型所需时间长，易造成制品外观缺陷；胶料黏度过小，混炼产生的剪切力不够，配合剂难以分散均匀，压延、压出时容易粘到设备的工作部件上。橡胶制品厂家可以适当调整配方，改善胶料流动性。

1.选择门尼黏度适当的生胶

在实际生产中，选择门尼黏度在50-60之间的生胶，基本不用塑炼，直接进行混炼即可；烟片胶、绉片、天然胶标胶、氯丁橡胶以及部分高门尼黏度的合成橡胶HYL7Y2YES只有通过塑炼将门尼黏度值降至60以下才能进行混炼。生产需要填充大量填料或要求胶料的可塑度很大的橡胶制品时，建议选择低门尼的生胶。

再生胶流动性好，替代部分高价天然橡胶、丁基橡胶、丁腈橡胶、三元乙丙橡胶等生产橡胶制品时，不仅可以降低原料成本，还能够进一步改善胶料流动性；市面上常见的再生胶有天然乳胶再生胶、轮胎再生胶、丁腈再生胶、丁基再生胶、三元乙丙再生胶等。使用液体橡胶例如低分子量聚丁二烯、液体丁腈橡胶等，能够降低黏度，改善胶料流动性。

2.合理控制补强填充剂品种与用量

在实际生产中，橡胶填料的性质和用量对胶料黏度影响很大，随着粒径的减小，结构度和用量的增加，胶料的黏度增大；粒径越小，对胶料黏度的影响越大。与其他橡胶相比，炭黑品种和用量对乙丙橡胶胶料黏度的影响较小。

3.合理设计软化增塑体系 改善胶料流动性

软化增塑剂能够显著降低胶料黏度，改善胶料流动性。在实际生产中，非极性橡胶如天然橡胶、异戊橡胶、顺丁橡胶、丁苯橡胶、三元乙丙橡胶和丁基橡胶中使用石油基类软化增塑剂能够更好地降低胶料黏度；极性橡胶如丁腈橡胶、氯丁橡胶，建议采用酯类增塑剂，比如邻苯二甲酸酯和癸二酸酯。

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