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再生胶硫化体系对胶料焦烧性能的影响

日期:2022-9-29 16:21:00 共有人关注 标签:橡胶焦烧 再生胶硫化体系
再生胶硫化体系对胶料焦烧性能的影响

硫化是使塑性胶料转变为弹性硫化胶的过程,获得更完善的物理机械性能和化学性能。橡胶硫化过程分为可分为硫化诱导,预硫,正硫化和过硫四个阶段。硫化诱导期(焦烧时间)内,交联尚未开始,胶料有很好的流动性。这一阶段决定了胶料的焦烧性及加工安全性。使用再生胶生产橡胶制品时,胶料焦烧性能直接影响硫化胶质量,硫化体系配合至关重要。

焦烧是胶料在存放或操作过程中产生早期硫化的现象。设计再生胶制品配方时,必须保证在规定的硫化温度下硫化时间最短,在加工温度下焦烧时间最长。从配方设计来考虑,引起焦烧的主要原因是硫化体系选择不当。使用再生胶生产橡胶制品时,不同品种的硫化促进剂对胶料焦烧安全性影响不同。

1.再生胶制品常用促进剂自身焦烧性能

设计再生胶制品硫化体系时,第一个要考虑的就是促进剂本身的焦烧性能。结构中含有防焦官能团(—SS—等)辅助防焦基团(如羧基、磺酰基、磷酰基、硫代磷酰基和苯并噻唑基)的促进剂自身焦烧性能好。次磺酰胺类促进剂属于硫化速度快、硫化曲线平坦、综合性能较好的促进剂,其加工安全性好,适用于厚制品硫化。

在实际生产中,各种促进剂的焦烧时间从短到长依次为:ZDC<TMTD<M<DM<CZ<NS<NOBS<DZ。再生胶制品生产中单独使用次磺酰胺类促进剂时,用量一般控制在0.7质量份左右。改善再生胶制品焦烧安全性,建议将记者会给你促进剂并用,其中一部分促进剂用于促进硫化,另一部分保证胶料加工安全性。

2.如何通过调整促进剂配合防止再生胶焦烧

使用再生胶生产橡胶制品时,不同品种的促进剂在再生胶中的作用特种取决它的临界温度。

(1)促进剂TMTD是再生胶硫化体系中常用的促进剂,其诱导期极短,可使胶料快速硫化。再生胶制品硫化体系中可将TMTD与次磺酰胺类HYL29Y9YEE促进剂(比如促进剂CZ)、噻唑类促进剂(如促进剂DM)并用,可有效防止胶料焦烧。需要注意的是:促进剂TMTD不能与促进剂D或二硫代氨基甲酸盐并用,否则将会使胶料的耐焦烧性更加劣化。

(2)单独使用秋兰姆类促进剂时,再生胶即使不加硫黄或少加硫黄,其焦烧时间都比较短,建议并用次磺酰胺类或噻唑类促进剂同时减少秋兰姆促进剂用量,延长其焦烧时间。

(3)胍类促进剂(如促进剂D)的热稳定性高,以其作为主促进剂,再生胶胶料的焦烧时间长,硫化速度慢。

(4)丁基再生胶制品生产中常用二硫代氨基甲酸盐类促进剂;需要注意的是,该类促进剂会急剧缩短不饱和橡胶胶料的焦烧时间;并用胍类促进剂时,焦烧时间会进一步缩短。在含促进剂TMTD和氧化锌的氯化丁基再生胶胶料中,加入氧化镁和促进剂DM可延长胶料的焦烧时间。

(5)单独使用乳胶再生胶轮胎再生胶,或者与天然橡胶并用,硫化体系中采用噻唑类促进剂、次磺酰胺类促进剂时,加入少量促进剂DTDM可以明显提高再生胶胶料的抗焦烧性能。

使用再生胶生产橡胶制品时,一定要充分了解再生胶制品硫化体系配合剂对胶料焦烧性能的影响,后期小编将继续与您分享相关问题,有效防止焦烧焦烧。

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