减少硫化胶开模缩裂的6种方法

硫化是橡胶制品生产过程中的重要工艺工序，硫化胶质量直接决定橡胶制品的使用性能与使用寿命。在实际生产中，胶料硫化完毕打开模具后，硫化胶在有限的区域内突然膨胀并超过自身的韧性极限时就会出现开模缩裂问题，主要表现为分模线部位出现撕裂或凹陷等缺陷，尤其是模压型橡胶制品；对于硫化胶开模缩裂问题，橡胶制品厂家该如何解决？

1.调整模具分模线位置

在实际生产中，模型橡胶制品尺寸越大，所用模具越大，越容易发生开模缩裂。设计橡胶模具时，建议适当增大表面积和体积的比值，减少开模缩裂问题的发生概率。同时，将分模线放在一个不重要的位置，即使略微出现开模缩裂，也不会影响橡胶制品外观。

2.适当冷却模具

冷却模具可以降低橡胶制品开模时的模具压力，有效减少开模缩裂的发生。

3.胶料提前预热

胶料入模前，可提前进行预热，使得胶料在入模前膨胀，继而减少硫化胶开模缩裂。

4.适当降低硫化温度

橡胶制品硫化过程中，适当降低硫化温度，采用低温长时间硫化，可以保证胶料在焦烧和硫化开始前充满型腔，硫化胶在低温下的抗撕裂性能更好，减少开模缩裂。

5.延长焦烧时间

焦烧安全期指在一定温度下，胶料开始发生交联前所需要的一段时间，适当延长胶料焦烧安全期可以使胶料在硫化发生前拥有足够的时间充满模腔，减少开模缩裂HYL13Y10Y2Y的发生。使用低结构度、低比表面积的炭黑、沉淀法白炭黑可适当延长胶料焦烧安全期；或者使用过氧化物硫化，选择硫化安全期长的促进剂，适当提高氧化锌用量等，都可以延长胶料焦烧时间。

6.提高胶料抗撕裂性能

在实际生产中，提高胶料抗撕裂性能，尤其是抗热撕裂性能，可以明显减少开模缩裂的产生。具体方法如下：优化混炼工艺，提高补强填料在胶料中的分散性；使用高硫低促硫化体系，过氧化物硫化时使用助交联剂；使用低结构度炭黑；填充比表面积高或活性高的填充剂，使用细粒径滑石粉替代部分炭黑，或者使用沉淀法白炭黑；适量填充再生胶粉，等等。

关于减少橡胶硫化胶开模缩裂的方法，小编今天就总结到这里，您如果有什么好的方法，欢迎分享。