轮胎胎面压出常见问题和原因

汽车轮胎是橡胶制品的一个大类，轮胎胎面可以防止胎体受机械损伤，在车辆行驶过程中传递车辆牵引力和制动力，减缓轮胎冲击，压出胎面质量直接影响轮胎使用寿命与车辆行驶安全性。那么在实际生产中，轮胎压出时会出现哪些质量问题？引起这些问题的原因是什么？轮胎生产企业又该如何避免这些问题出现？

1.轮胎胎面压出常见问题

轮胎胎面压出过程中，操作不当很容易出现胎面表面不光滑、内部有气泡、胎面断面尺寸不符合要求、局部焦烧或断边等问题。引起这些问题的原因有很多，主要包括原材料品质不好、配方设计不合理、压出参数设置不当等，橡胶轮胎生产企业需要根据质量缺陷的具体表现一一排除原因，选择恰当的处理方式。

2.引起压出胎面质量缺陷的原因

（1）热炼工艺操作不当：热炼温度低、热炼不均匀会造成轮胎胎面不光滑；热炼温度过高，胎面容易焦烧；热炼时夹入空气会导致胎面内部出现气泡；热炼温度掌握不当会造成胎面断面尺寸与重量不符合相关要求；热炼不足，压出胎面容易断边。

（2）原材料品质不好：轮胎胎面所用原材料中水分或挥发物含量过高会导致胎面内部出现气泡等问题。

（3）压出工艺参数设置不合理：压出速度过快容易导致轮胎HYL16Y11Y2L胎面出现表面不光滑、内部出现气泡等问题；压出速度不均匀或联动装置配合不当、压出后冷却不均匀，压出胎面容易出现断面尺寸无法满足需求的问题出现；联动装置配合不当还会造成胎面不光滑；压出温度过低，压出胎面表面不光滑；压出温度过高，胎面内部易出现气泡、焦烧。

（4）关于生产设备：压出口型板安装不当、口型板变形，容易出现胎面断面尺寸、重量不达标；机头、口型板温度过低，胎面容易断边；机头中有积胶、死角或冷却水不通，供胶中断、空车滞料会导致压出胎面局部焦烧。

（5）生产工艺配方设计不合理：胶料焦烧性能差，压出胎面易焦烧。

在实际生产中，轮胎胎面的主要原料是天然橡胶、丁苯橡胶与炭黑；随着再生胶生产工艺的不断发展，越来越多的胎面胶中开始使用再生胶，用量在5-20份不等，此时橡胶轮胎生产企业需要及时调整胎面配方与生产工艺条件，在降低原料成本的同时进一步优化产品性能，避免不必要的损失出现。