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再生胶收缩率变化规律1

日期:2020-11-3 9:50:00 共有人关注 标签:再生胶性能
再生胶收缩率变化规律1

设计再生胶制品模具与配方时,需要充分考虑再生胶的收缩率,否则再生胶制品很容易出现尺寸不稳定、品质降低等问题。在实际生产过程中,再生胶收缩率会随着硫化工艺等生产工序的进行发生变化,部分变化是有规律可循的;小编今天就与大家分享一下再生胶收缩率的变化规律,为精确计算再生胶制品模具与配方提供更好的依据。

1.再生胶性能指标影响胶料收缩性

使用再生胶生产橡胶制品时,再生胶收缩性与其品种有直接关系,不同品种的再生胶含胶量不同、力学指标不同、可塑性不同,胶料收缩性存在很大差异。

(1)再生胶品种:再生胶品种多种多样,内部分子结构千差万别。一般情况下,相对分子量低的再生胶分子链HYL3Y11Y2L柔顺性好、松弛时间短,收缩率较低,比如乳胶再生胶,而三元乙丙再生胶的收缩性是最大的。

(2)再生胶含胶量:使用再生胶降低橡胶制品原料成本时,同种再生胶中含胶量越高的再生胶与原胶的各项指标越接近,可以替代更多份数的原胶降低原料成本。在实际生产中,含胶量越高,再生胶内部有效橡胶烃含量越高,产品收缩性随橡胶烃含量的增大不断增加。

(3)再生胶性能指标:橡胶的物理力学性能主要包括拉伸强度、定伸应力、邵氏硬度、永久变形等,理论上硬度越高、胶料收缩率越小。可塑性是衡量再生胶加工性能的重要指标,再生胶可塑性越好、胶料收缩性越小。

2.再生胶制品生产工艺影响胶料收缩率

再生胶制品生产过程中,生产工艺影响再生胶收缩性,在混炼工艺、硫化工艺与压延工艺中表现更为明显。

(1)混炼工艺:再生胶混炼过程中,半成品胶料量越多,成品致密度越高,再生胶制品收缩性越小;混炼时一定要合理控制装胶容量、再生胶掺用比例等因素,在改善再生胶收缩性能的同时提高生产效率,降低更多的生产成本与原料成本。

(2)硫化工艺:再生胶在一定的温度、压力下将线型大分子转变为三维网状结构的过程即为硫化,直接影响再生胶制品成品质量。再生胶硫化过程中,硫化温度越高、胶料收缩率越大,通常硫化温度超过正硫化温度后、温度每升高10℃,再生胶收缩率就会增加0.1-0.2%。

(3)压延工艺:再生胶压延方向和在模具中流动方向的收缩率大于垂直方向收缩率,一般流动距离越长、收缩率越大。

使用再生胶生产橡胶制品时,橡胶制品配方中配合剂的种类与用量,再生胶的形状、尺寸、厚度,再生胶制品中是否使用骨架材料等因素也会影响再生胶收缩性,这时候再生胶收缩率大小又会遵循怎样的规律?小编下次与您继续探讨。

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