胶面胶鞋生产中常见问题及解决措施

胶面胶鞋的外底、鞋面、内头皮、后跟、围条等都是由橡胶制成的。鞋面是胶鞋的主要部分之一，要有较高的光洁度，还要有较高的物理性能，以保证胶鞋的外观质量和穿着寿命。鞋面起褶、有气泡、有砂眼、有微粒、有微泡等不仅会影响制品的美观，还会影响胶鞋的寿命，那么在实际生产中这些问题是什么原因造成的，该如何解决呢？

1.鞋面胶常见问题原因及解决措施

原料、配合剂中有较粗的粒子，配合剂分散不均等，会造成鞋面有小粒子；鞋面压延出型温度控制不当，过滤胶中混入杂质，会造成鞋面起褶、麻点、砂眼、气泡；成型后的胶鞋表面有杂质，上亮油后会产生微粒，胶鞋表面有水分或亮油中含有气体，会产生微泡；这些都是影响胶面质量的原因。

选择橡胶和配合剂时，选择细度高、杂质少的原料，在生产中配合剂要充分混炼；在成型前应做好半成品质量检查，操作过程中避免混人杂质；胶鞋成型后应用干细布抹净鞋面再上亮油，亮油使用的汽油质量要控制水分和干点指标。

2.彩色胶面胶鞋有色差原因及解决措施

胶料本身有色差，由于直接配合的深色胶部分的配合剂HY27S8J2L渗出或透明亮油不净，造成部件出现渗色污染。

彩色胶料在使用前注意配色均匀，炼胶出型时防止沾污，颜料要用渗污性少为耐热性又好的，使用不变色软化剂、防老剂剂促进剂等。不同批号的同一种颜料之间也会产生较大的色差，因在选择时应注意。

3.其他问题及解决措施

外底胶硬，造成弹底或扯边；模压外底打磨不好，会造成弹边；胶料可塑度低，停放时间过长，表面喷霜、沾灰等，会造成胶料黏性不好、压合不充分，从而导致部件开胶。

调整胶料配方，增加胶料可塑度，模压外底需去除打磨贴合边和表面，并加强压合质量。严格控制胶料部件停放时间，隔日使用时要刷汽油或稀胶浆，使表面有较好的黏性，贴合后应先抹实中间，排清空气后再辊压边缘。

胶料中有气泡或橡胶喷霜是橡胶生产中常见的问题，在生产中要严格控制原材料的质量和配合剂的用量，控制好塑炼时间和可塑度，混炼要均匀，避免胶面胶鞋各种产生问题。