生产海绵橡胶制品中常见3类问题及解决方案

海绵橡胶制品是以橡胶为主要原料，通过发泡的方式加工而得到的海绵状的橡胶多孔结构材料，具有密度小、弹性好、耐屈挠性、减震、隔音、隔热等性能。在海绵橡胶制品生产中发泡过大、过小、发泡不均匀都会对海绵橡胶造成影响，哪些因素会影响发泡效果呢？

1.橡胶助剂选择、使用不当

发泡剂质量不合格，造成发孔不足；发泡剂粒子过粗、配合剂含水分过高，都会造成发泡孔不均匀；硫化剂用量过少，会造成发泡不均匀；硫化剂用量过多发泡率降低，表面硬化或软化。

在实际生产中要选择合适的发泡剂，检查发泡剂的质量，是否合格；发泡剂粒子粗应粉碎；配合剂要干燥后使用；硫化剂和发泡剂的用量使用要合理，使发泡速度与硫化速度相互配合。

2.操作不合理

混炼温度过高，发泡剂早期分解，造成发泡不足；压力过高，超过发泡剂产生气体所形成的内压，造成发泡孔不足；发泡剂结团，混炼不均匀，造成发泡孔不均匀；硫化时间太久，发泡孔眼较小，硬度较高；硫化不足时，气孔内压大于外压，胶料若继续发孔，造成硬度过低，强性差。

检查密炼机温度是否过高，辊温是否过高；温度过高的胶料可以少量掺和处理或添加发泡剂用量；调整机台压力；检查发泡剂是否有结团现象应及时过筛；混炼要充分，使配合剂分散均匀；严格控制硫化参数，检查各阀门或仪表是否正常，严格按照操作规范操作，保证胶料正常硫化。

3.胶料可塑度过低

胶料可塑度过低；胶料停放时间过长或停放温度过高，部分发泡剂HY3S7J2L挥发或分解，都会造成发泡孔不足。

检查胶料可塑度是否符合标准，可塑度过低应充补充混炼，增大可塑度有利于发孔；停放时间过长的胶料应重新进行补充加工。

海绵橡胶制品生产中发泡效果直接影响制品质量，硫化速度与发泡速度是发泡的关键，应该合理设计。在生产过程中，选择合适的配合剂，及时检查各项参数等，避免发泡过大、过小不均匀的问题发生，出现问题根据原因及时采取补救措施。在生产模压型海绵制品时，需要注意模具光洁度、胶料的流动性、模腔排气孔问题等。