模压型制品产生气泡原因及解决办法

橡胶制品产生气泡是生产过程中常遇到的问题，制品表面有气泡，不仅影响美观，还影响质量。模压型制品产生气泡原因有多种，有硫化参数、模具结构、操作工艺、胶料中含有水分或气体、制品的厚度等，那么在实际生产中应该如何解决呢，下面和大家一起分享一下常见的原因及解决方案。

1.硫化参数设计不合理

橡胶硫化时硫化压力过小，会使模腔内胶料压力不能抑制挥发分的蒸汽压力，从而造成气泡；硫化温度过高，硫化时间较短，会造成气泡。在生产模压型制品，尤其是厚制品硫化时，硫化压力、硫化温度、硫化时间一定要合理设计，操作中严格控制硫化参数。

2.模具结构不合理，排气条件差

模具分型面、排气孔、辅助装置等设置不当都会造成胶料中气体不能顺利排出，从而造成模压型制品气泡。在实际操作中要根据不同配方的胶料、不同结构的产品、不同工艺及时调整模具结构，使其达到最佳效果。

3.胶料中含有水分、气体等

胶料中含有大量水分或挥发性物质、生产中产生挥发性气体，都会造成气泡。在生产中严格控制生胶和配合剂的含水量，不符合要求的进行干燥；在胶料存储中，也要注意不让水分污染；在搭配配合剂时，尽量降低反应生成挥发性气体；加料时要按顺序加，避免产生挥发性气体。

4.胶料配合不合理

配方中含有低沸点和低闪点的配合剂HYS25J111J，在加工过程中汽化或反应产生挥发分；焦烧过短的胶料容易混入气体；硫化速度过慢的ZSJ胶料也容易产生气泡；低硬度的胶料产生气泡的可能性比高硬度的胶料更大。

在设计配方时保证配合剂和胶料的挥发分浓度控制在最低；保证焦烧时间和硫化速度在最佳范围内；混炼时，控制好胶料的分散均匀性。再生胶可塑性好、易于混炼，在生产中可适当增加再生胶。

模压型制品产生气泡原因很多，往往不是一种单一因素造成的，而是多种原因综合形成的，在解决橡胶起泡问题时橡胶制品厂家可以根据实际情况具体解决。