生产乳胶再生胶、轮胎再生胶、无味再生胶、三元乙丙再生胶、丁晴再生胶、丁基再生胶、高强力再生胶、胶粉等
丁基再生胶价格
您的位置:网站首页> 橡胶新闻 > 再生胶知识 > 塑炼后的再生胶黏度不降反增 原因何在?

塑炼后的再生胶黏度不降反增 原因何在?

日期:2019-4-9 9:05:00 共有人关注 标签:再生胶指标 再生胶黏度 再生胶塑炼
塑炼后的再生胶黏度不降反增 原因何在?

塑炼是橡胶制品加工过程中的第一道关卡,在机械力或化学塑解剂的作用下降低胶料分子量和黏度,改善橡胶可塑性、流动性,为后续的加工工艺过程提供更好的条件。再生胶是废旧橡胶制品加工而成的产物,其生产过程经过充分压炼,本身黏度不高,可塑性、流动性好;但在某些时候,再生胶塑炼结束后,胶料的黏度不降反增,这是为什么?又该如何解决HYL9Y4Y2019?

1.氢过氧化物是导致再生胶塑炼胶黏着性增加的主要因素

再生胶塑炼过程不仅会降低胶料黏度,还可以增加再生胶黏着性。理论上,再生胶大分子链断裂之后胶料的黏度就会降低;同时再生胶在机械力的作用下使得大分子链断裂之后又会形成氢过氧化物,导致塑炼胶黏着性增加。在再生胶塑炼过程中,氢过氧化物算是中间体,影响胶料黏性的增加或降低。

2.再生胶黏着性增降与氢过氧化物的关系

塑炼过程中,再生胶大分子链虽然会在机械力的作用下断裂,但胶料黏度未能降低;空气中的有氧分子可以作为橡胶大分子基团的稳定剂,与机械力配合产生塑炼效果。随着塑炼时间的增加,再生胶大分子断链数增加,增到一定程度不再增加,但塑炼的继续进行会导致炼胶机中氢过氧化物含量不断增加,再生胶黏着性增加。

室温下塑炼再生胶时,氢过氧化物的含量会随着塑炼时间的不断增加而增多,但当塑炼温度上升到某个数值时,氢过氧化物的含量就不再增加,迅速消失。研究表明,在140℃时,再生胶分子断链数和氢过氧化物含量随时间的增加而增加;当温度达到170℃或更高时,塑炼过程中产生的氢过氧化物含量不再变化,橡胶分子链断链数却会迅速增多。

3.氢过氧化物会不会消失 消失之后再生胶塑炼胶的黏着性如何变化

再生胶塑炼时胶料表面的氢过氧化物会导致胶料黏着性增加;但再生胶表面的氢过氧化物在氧的作用下会逐步消失,日光、臭氧、紫外线或高温等条件也会导致胶料表面氢过氧化物消失;因此未硫化的再生胶塑炼胶在上述环境中停放就会使得胶料黏着力降低。

再生胶塑炼工序既可以降低胶料黏性,也可以增加胶料黏着性,橡胶制品厂家需要根据实际需求选择合适的塑炼条件,停放塑炼完成的再生胶塑炼胶时采用垫布、衬布或塑料膜覆盖,停放时间过长需要提前进行回炼,以增加胶料表面氢过氧化物含量,提高再生胶塑炼胶黏着力。

这么好的再生橡胶技术文章,您感觉怎样呢?
0
0
0
0
0
0
0
0
本文网址: