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三元乙丙再生胶
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高温硫化生产再生胶制品配合原则

日期:2018-3-27 13:45:00 共有人关注 标签:再生胶配方设计 再生胶硫化

随着再生胶市场应用范围越来越广,再生胶工业生产逐步进入的自动化、联动化,高温快速硫化体系在再生胶制品生产中被广泛应用。再生胶制品生产中硫化体系的选择是根据硫化剂决定的,如果用高温硫化剂用低成型就会有产品不熟(当然长时生产也会成型的),如果用低温硫化剂高温生产,胶质就会很脆。所以再生胶制品生产中胶种及配合剂配合对硫化体系的选择至关重要HYL27Y3YYB。

高温硫化是指在165-180度之间进行硫化,硫化温度的升高直接影响硫化时间,一般硫化温度每升高10度,硫化时间大约缩短一半,产量大大提高。但硫化温度并不是越高越好,高温硫化时胶料的胶料密度会下降,温度高于160度时,交联密度下降最为明显,从而会导致硫化胶物性性能大幅下降,所以硫化温度并不是越高越好。所以使用高温硫化体系生产再生胶制品时硫化温度的采用要综合结合各方面考虑。下面我们就一起来看一下使用高温硫化体系生产再生胶制品配合4个原则。

原则一、选择合适胶种。高温硫化体系要求硫化速度快,胶烧倾向小,无喷霜现象,所以配合时最好采用耐热胶种,为了减少或消除硫化胶的返原现象,应选则双键含量低的再生胶,各种再生胶的热稳定性不同,极限硫化温度也不同,适用于高温硫化得zsj胶种有三元乙丙再生胶,丁基再生胶,丁腈再生胶

原则二、采用有效或半有效硫化体系。因为CV硫化体系中多硫交联键含量高,在高温下容易产生硫化返原现象,所以高温快速硫化体系多用单硫和双硫键含量高的有效EV和伴有效SEV硫化体系,一般使用高促低硫和硫载体硫化配合,其中后者采用DTDM最好,胶烧时间和硫化特性范围比较宽,易满足加工要求,TMTD因为胶烧时间短且喷霜严重而受限制。虽然EV和SEV与CV相比对高温硫化的效果好,但无法彻底解决高温硫化所产生的硫化返原现象和抗屈挠性能差的缺点,应寻找更好的解决方法。

原则三、同时增加硫和促进剂用量。为了有效改善高温下胶料的交联密度下降的情况,可以增加硫用量、促进剂用量,或着两者同时增加的方法。但是如果只增加硫的用量,会使多硫交联键的含量增加,并降低胶料硫化效果。同时增加硫和促进剂的用量,可保持硫化交联键含量不变,可提高硫化效果,对比下这种方法比较好,在再生胶生产轮胎中得到广泛应用。再生胶硫化体系对温度的敏感性比天然胶低,因此天然胶和hy再生胶并用显得格外重要,并用后体系即保持了高温硫化时交联密度的稳定性,又保持硫化胶最佳物性,是橡胶制品采用高温硫化、缩短硫化时间,提高生产的有效办法。

原则四、高温硫化体系要求硫化速度快,为了提高硫化速度,需使用足量的硬脂酸以增加锌盐的溶解度,提高体系的活化功能。高温硫化体系对防胶焦、防老系统都有较高得要求。为防止高温硫化时的热老化作用,保证硫化平坦性,防老剂在高温硫化体系中是绝对必要的,但也不必过多,例如;在TMTD/ZNO中加入1份防老剂D就能有效的保持交联密度的稳定和硫化平坦性。为防止胶烧可在体系中加入防焦剂。

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